• 1.Das Verteilungsgebiet von Molybdänkonzentrat

    Laut Statistiken aus dem Jahr 2018 belaufen sich die globalen Molybdänreserven auf etwa 17 Millionen Tonnen, von denen sich fast 50% in China befinden, während die Vereinigten Staaten, Chile und Peru zusammen 39% der globalen Molybdänreserven halten und der Rest in anderen verstreut ist Länder.

  • 2.Was ist die begleitende Situation von Molybdänkonzentraten überall

    1. Die meisten Molybdänminen in Amerika sind Kupfer-Molybdän-assoziierte Minen. Normalerweise wird zuerst Kupfer extrahiert, gefolgt von Molybdän. In der Regel ist der CuO-Gehalt in Molybdändisulfid (MoS2) ein wichtiger Indikator. 2. Die Henan Luanchuan Molybdänmine wird hauptsächlich mit Wolfram und Molybdän in Verbindung gebracht. 3. Der Fe-Gehalt von Molybdänkonzentrat aus der Provinz Jilin ist relativ hoch, und die Produktion von MoS2 erfordert ein Hochtemperaturrösten.

  • 3.Was ist der Unterschied zwischen MoS2, WS2 und Graphit?

    Das Grundöl verflüchtigt sich langsam bei einer hohen Temperatur über 200 ° C und Graphit haftet an der Schmierfläche, um eine feste Schmierung zu bilden. Es wird speziell für die Schmierung von Hochtemperatur-Reibungsteilen und Lagern unter starker Last / Stoßbelastung oder feuchter / verschmutzter Umgebung verwendet, um maximalen Rost- und Rostschutz zu bieten. Korrosionsschutz Moly Grease's Verschleißschutz, extremer Druck und Die Schmiereigenschaften sind viel besser als bei Graphitfett. Molybdändisulfidfett ist besser als Graphitfett, wenn es in einigen rauen, schwer belasteten Zahnrädern und Lagern sowie in Teilen mit Stoßbelastung verwendet wird. Der Reibungsfaktor ist etwas niedriger als MoS2 und die thermische Stabilität ist höher; für besondere Bedingungen Für die Gleitreibungsteile unter Anwendung von WS2 kann es eine bessere Wirkung als MoS2 ausüben. Unter normalen Temperaturbedingungen ist die WS2-Beschichtung nicht so gut wie die MoS2-Beschichtung auf dem Metallsubstrat. Unter Hochtemperaturbedingungen hat die WS2-Beschichtung einen stabilen Reibungsfaktor und eine bessere Reibungsleistung als die MoS2-Festschmierbeschichtung.

  • 4.Welche Faktoren beeinflussen den Farbunterschied von Molybdändisulfid (MoS2)?

    1. Herkunft: Das von Molybdänkonzentraten unterschiedlicher Herkunft produzierte Molybdändisulfid (MoS2) ist geringfügig unterschiedlich. Die Materialien in einigen Produktionsbereichen sind grau und die Materialien in einigen Produktionsbereichen sind dunkler, aber das Ganze ist grau-schwarz und es hat einen silbrigen Glanz, wenn es mit den Fingern geöffnet wird. Wenn das Material rein schwarz ist und beim Drehen von Hand kein silberner Metallglanz vorhanden ist, kann es sich um eine Fälschung handeln (z. B. mit Graphit dotiertes oder Molybdändisulfid, das vorgibt, Graphit zu sein). 2. Partikelgröße: Die Farbe von Molybdändisulfid (MoS2) ) mit unterschiedlichen Partikelgrößen ist ebenfalls leicht unterschiedlich. Molybdändisulfid (MoS2) mit einer feineren Partikelgröße (wie <3 um) ist aufgrund der größeren spezifischen Oberfläche der Partikel grau und es wird mehr Licht gebrochen.

  • 5.Die Beziehung zwischen Fisher-Partikelgröße und Laser-Partikelgröße

    Fischer-Partikelgröße: Der Fischer-Partikelgrößenanalysator wird auch als durchschnittlicher Partikelgrößenanalysator bezeichnet, der mit der Luftpenetrationsmethode gemessen wird. Sie basiert auf dem Höhenunterschied h zwischen den beiden Rohren des Manometers, der durch den Druckunterschied verursacht wird, der durch die Luft verursacht wird, die durch das Pulverbett strömt, um die spezifische Oberfläche und die durchschnittliche Partikelgröße der Partikel zu erhalten. Bei der Messung sollte zuerst die beste Porosität gefunden werden, und dann sollte die Partikelgröße des Pulvers unter der besten Porosität gemessen werden. Verwenden Sie eine Pulverprobe, um mit einer höheren Porosität zu beginnen und das Pulver allmählich zu verdichten. Nehmen Sie je nach Kompressibilität des Pulvers ein anderes Porositätsintervall von 0,005 bis 0,05. Einmal drücken und die Partikelgröße einmal messen, bis sie sich nicht mehr bewegen kann. Die optimale Porosität ist der Durchschnittswert der Porosität, der den beiden nächstgelegenen Partikelgrößenwerten entspricht. Die Beziehung zwischen der durchschnittlichen Partikelgröße und ihrer spezifischen Oberfläche ist: durchschnittliche Partikelgröße = 6000 / volumenspezifische Oberfläche Laserpartikelgröße: Der Laser-Partikelgrößenverteilungsmesser misst die Größenverteilung der Partikelgruppe. Es gibt keine notwendige Beziehung zwischen der Fisher-Partikelgröße und der Laser-Partikelgröße. Wenn die Partikel in der Partikelgruppe alle in einem idealen Zustand kugelförmig sind, ist die durchschnittliche Partikelgröße nach Fisher = D32 (durchschnittlicher Durchmesser der Oberfläche) in den Laserpartikelgrößenverteilungsdaten. durchschnittliche Partikelgröße = 6000 / volumenspezifische Oberfläche Laserpartikelgröße: Das Laser-Partikelgrößenverteilungsmessgerät misst die Größenverteilung der Partikelgruppe. Es gibt keine notwendige Beziehung zwischen der Fisher-Partikelgröße und der Laser-Partikelgröße. Wenn die Partikel in der Partikelgruppe alle in einem idealen Zustand kugelförmig sind, ist die durchschnittliche Partikelgröße nach Fisher = D32 (durchschnittlicher Durchmesser der Oberfläche) in den Laserpartikelgrößenverteilungsdaten. durchschnittliche Partikelgröße = 6000 / volumenspezifische Oberfläche Laserpartikelgröße: Das Laser-Partikelgrößenverteilungsmessgerät misst die Größenverteilung der Partikelgruppe. Es gibt keine notwendige Beziehung zwischen der Fisher-Partikelgröße und der Laser-Partikelgröße. Wenn die Partikel in der Partikelgruppe alle in einem idealen Zustand kugelförmig sind, ist die durchschnittliche Partikelgröße nach Fisher = D32 (durchschnittlicher Durchmesser der Oberfläche) in den Laserpartikelgrößenverteilungsdaten.

  • 6.Ist die Reinheit von Molybdändisulfid umso höher, je besser? Ist die Partikelgröße umso besser?

    Die Reinheit und Partikelgröße des im Produkt verwendeten MoS2 hängen mit der Formulierung des Produkts und der Verträglichkeit mit anderen Rohstoffen zusammen. Es ist nicht so, dass je höher die Reinheit und je feiner die Partikelgröße, desto besser, desto besser ist die geeignete.

  • 7.Faktoren, die die Oxidation von Molybdändisulfid beeinflussen

    1. Temperatur: Molybdändisulfid beginnt bei 400 ° C langsam zu oxidieren und sein Oxidationsprodukt ist Molybdändioxid. Je höher die Heiztemperatur ist, desto größer ist die Oxidationsmenge; Je länger die Aufheizzeit bei einer bestimmten Temperatur ist, desto größer ist die Oxidationsmenge. 2. Partikelgröße: Die Oxidationsmenge von Molybdändisulfid hängt auch eng mit seiner Partikelgröße zusammen. Je kleiner die Partikelgröße ist, desto größer ist gleichzeitig die Oxidationsmenge bei einer bestimmten Temperatur. 3. Luftfeuchtigkeit: Die Luftfeuchtigkeit hat auch einen großen Einfluss auf die Oxidation von Molybdändisulfid. Molybdändisulfid wird bei einer bestimmten Temperatur allmählich oxidiert, und die Beteiligung von Wasser kann die Oxidation von Molybdändisulfid fördern.

  • 8.Die Temperatur von Molybdändisulfid und sein Einfluss auf die Schmiereigenschaften von Molybdändisulfid

    Die Oxidationstemperatur von Molybdändisulfid (MoS2) beträgt 400 ° C, der Reibungskoeffizient wird bei 800 ° C in einer Vakuumumgebung verringert und der Schmelzpunkt beträgt 1185 ° C. Molybdändisulfid beginnt bei 400 ° C zu oxidieren und wird bei 450 ° C signifikant. Bei 540 ° C oxidiert es stark. Die Endprodukte der Oxidation sind Molybdändioxid und Schwefeldioxid. Molybdändioxid wird die Reibung erhöhen. Es hat immer noch Schmierfähigkeit, nach der Bildung von Molybdändioxid nimmt der Reibungskoeffizient zu.

  • 9.Welche Faktoren beeinflussen die Lebensdauer von Molybdändisulfid-Schmierbeschichtungen?

    Ob die Schmierwirkung von Molybdändisulfid zufriedenstellend ist, hängt in hohem Maße von den Verwendungsbedingungen und der Verwendungsumgebung ab. Zum Beispiel beeinflussen die physikalischen Eigenschaften der Oberfläche des Substrats, die Temperatur, die relative Gleitgeschwindigkeit, die Lastgröße und der Bewegungsmodus seine Schmierlebensdauer. 1. Die Oberflächenrauheit des Substrats beeinflusst das Haftvermögen des Films und auch die Dicke des Films. Wenn der Film zu dick oder zu dünn ist, ist er der Schmierung nicht förderlich. Darüber hinaus sollte die Arbeitsfläche strengstens frei von Rost, Flecken, Oxiden und anderen Verunreinigungen sein. 2. Eine zu hohe Temperatur kann die Eigenschaften des Films und die Schmierleistung verändern. 3. Je höher die Gleitgeschwindigkeit ist, desto höher ist die Temperatur, wodurch sich die Schmierlebensdauer des Films verringert. 4. Je größer die Last, Je größer die Kontaktspannung ist, desto größer ist die elastoplastische Verformung der Matrix, die das Verformungsvermögen des Films überschreitet und bricht. 5. Bewegungsmethoden umfassen kontinuierliche Rotation und Schwingen. Im Allgemeinen hat eine kontinuierliche Rotation unter den gleichen anderen Bedingungen eine längere Schmierlebensdauer als eine Schwingung.

  • 10.Warum ist der Effekt nach Zugabe von Molybdändisulfid zum Produkt nicht sehr unterschiedlich?

    Um die Kosten zu senken, verwenden viele Unternehmen Graphit und andere Schmieradditive. Da Graphit und andere Produkte bei der tatsächlichen Verwendung des Terminals ebenfalls Schmierstoffe sind, haben sie in einigen Umgebungen die gleiche Leistung wie Molybdändisulfid und viele Produkte. Sie sind alle Verbrauchsmaterialien, und Kunden können den Unterschied in der tatsächlichen Wirkung nicht feststellen weil sie sich während des Gebrauchs häufig ändern. Unter besonderen Umständen und in extremen Umgebungen kann jedoch die Leistung von Molybdändisulfid hervorgehoben werden. Aus diesem Grund haben viele bekannte Hersteller hohe Preise für Formelprodukte mit Molybdändisulfid, aber die Leistung ist garantiert.

  • 11.Warum summieren sich einige Testberichte von Molybdändisulfidprodukten zu mehr als 100%?

    Die Prüflinge von Molybdändisulfid werden gemäß der nationalen Norm GB / T23271-2009 geprüft. Die meisten Elemente werden nach chemischen Methoden berechnet. Die zulässigen Analysefehler des nationalen Standards sind nicht gleich. Wenn Sie alle Faktoren wie Analysefehler und menschliches Versagen ausschließen, muss die Summe aller Inhalte genau 100% betragen. Mit anderen Worten, die nationale Standardmethode besteht darin, einzelne Elemente zu addieren, um das Ergebnis zu erhalten. Der ICP der im Ausland getesteten Geräte beträgt 100% abzüglich eines einzelnen Elements, um das Ergebnis zu erhalten. Daher können die beiden Methoden nur die Konsistenz des Trends erkennen, sind jedoch nicht vergleichbar.

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